无缝管 螺旋管厂家直销

1螺旋钢管的特点:螺旋钢管生产工艺简单，生产效率高，成本低，发展较快。螺旋焊管的强度一般比直缝焊接钢管高，能用较窄的坯料生产管径较大的焊接钢管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。但是与相同长度的直缝管相比，焊缝长度增加30~**，而且生产速度较低。因此，较小口径的焊管大都采用直缝焊，大口径焊接钢管则大多采用螺旋焊螺旋钢管及其标准分类:承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管(SY5036-83)
主要用于输送石油，天然气的管线;承压流体输送用螺旋缝高频焊钢管(SY5038-83)，用高频搭接焊法焊接的，用于承压流体输送的螺旋缝高频焊钢管。钢管承压能力强，塑性好，便于焊接和加工成型;一般低压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管(SY5037-83)，采用双面自动埋弧焊或单面焊法制成的用于水，煤气，空气和蒸汽等一般低压流体输送用埋弧焊钢管现在螺旋钢管的常用标准一般分为:SY/T5037-2000(部标，也叫普通流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管)，GB/T9711。1-1997(国标，也叫石油天然气工业输送钢管交货技术条件**部分:A级钢管(到目前要求严格的有GB/T9711。2B级钢管)，API-5L(美国石油协会，也叫管线钢管;其中分为PSL1和PSL2两个级别)，SY/T5040-92(桩用螺旋缝埋弧焊接钢管)。
大口径螺旋钢管采用先进的自动螺旋缝双面埋弧焊机组，与剪切、平头、静水压试验机、传送机和坡口机等组成生产线。其工艺流程如下：
　　原材料检查→拆卷→初矫→切头对焊→精矫→铣边→递送→成型、内外焊→焊渣清除、外检→自动补焊、X射线检查、拍片及手动超声波探伤复检→管端坡口加工→静水压试验→自动测长、称重→涂层、标志→入库。


2螺旋缝双面埋弧焊钢管是采用带钢在常温下成型，经连续焊接而成，并经过严格的理化检验、无损探伤、水压试验等检测手段，产品按GB/T19002-94、ISO9002-94质量保证体系和GB/T9711.1-1997、SY/T5037-92、APISpec5L标准组织生产。螺旋缝双面埋弧焊钢管质量标准符合DL5017-93标准的要求。GB/T9711.1-1997(A级石油天然气管)、SY/T5037-92(低压螺旋埋弧焊管)、APISpec5L<输送钢管》为产品标准，其质量符合《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93的要求。



3大口径螺旋钢管适用于长管路、中小管径、高水头的水电站引水系统中。其优点是制造快、焊接质量好、成形好、造价低等优点，是水电站引水系统中值得推广应用的一种管型。大口径螺旋钢管在给排水、石油化工、热力管网、天然气、煤气行业有广泛应用，在水电站引水系统也得到了应用。但在对螺旋缝钢管进行应力分析时应充分注意其自身特点，才能使其完全符合和满足水电行业有关规范《水电站压力钢管设计规范(SL281-2003)》和《压力钢管制造安装及验收规范(DL5017-93)》的要求。
双面埋弧焊螺旋钢管是以带钢卷板为原材料，经常温挤压成型，以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管。 
　　(1)原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。
　　(2)带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。
　　(3)成型前，带钢经过矫平，剪边，刨边，表面清理输送和予弯边处理。
　　(4)采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。
　　(5)采用外控或内控辊式成型。
　　(6)采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。
　　(7)内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。
　　(8)焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100％的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。
　　(9)采用空气等离子切割机将钢管切成单根。
　　(10)切成单根钢管后，每批钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。
　　(11)焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。
　　(12)带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。
　　(13)每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。
　　(14)管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。
厚壁螺旋钢管采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。采用外控或内控辊式成型。采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100％的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。采用空气等离子切割机将钢管切成单根。切成单根钢管后，每批钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。厚壁螺旋钢管焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。
4.Q235螺旋钢管，Q235原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。成型前，带钢经过矫平，剪边，刨边，表面清理输送和予弯边处理。采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。采用外控或内控辊式成型。采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。内焊和外焊均采用美国电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100％的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷